鈦及鈦合金焊接時(shí)必須采取特殊的保護措施!
鈦合金焊接時(shí),當溫度高于500~700℃時(shí),很容易吸收空氣中的氧、氫和氮,嚴重影響焊接質(zhì)量。因此,鈦合金焊接時(shí),對熔池全面及高溫部位(400~650℃以上)的焊縫區必須嚴加保護。為此,鈦及鈦合金焊接時(shí)必須采取特殊的保護措施。因此,采用氬弧焊接的方法處理,并采用噴尺寸較大的焊矩,以擴大氣體保護區面積,當噴嘴不足以保護焊縫及近縫區高溫金屬時(shí),需補充氬保護拖罩。鈦及鈦合金焊接時(shí)必須采取特殊的保護措施!
焊前準備和坡口選擇
(1)焊件和焊絲表面質(zhì)量對焊接接頭的力學(xué)性能有很大影響。焊前可先對試件及焊絲進(jìn)行酸洗。用凈水沖洗,烘干后立即施焊。用丙酮、乙醇、四氯化碳、甲醇等擦拭鈦板坡口以及其兩側(分別為50 mm內)、焊絲表面、工具夾與鈦板接觸的部分。
(2)焊接設備的選擇[3]。鈦及鈦合金氬弧焊應選用具有下降外特性、高頻引弧的直流氬弧焊電源,且延遲遞氣時(shí)間不少于15 s,避免焊接時(shí)遭受到氧化、污染。所以采用WSM-315型IGBT逆變直流脈沖氬弧焊機。
(3)焊接材料的選擇。氬氣純度應不低于99.99%,露點(diǎn)在-40℃以下,相對濕度小于5%。當氬氣瓶中的壓力降至0.981 MPa時(shí),應停止使用。填充絲一般采用同質(zhì)材料,為改善接頭塑性,可用比母材合金程度稍低焊絲TC3,該次焊接采用焊絲:TC3。
(4)坡口形式的選擇。原則上盡量減少焊接層數和焊接金屬。隨著(zhù)焊接層數的增多,焊縫累計吸氣量增加,以至影響焊接接頭性能。又由于鈦及鈦合金焊接時(shí)焊接熔池尺寸較大,因此焊件開(kāi)單V型70~80°坡口。
正確選擇焊接工藝參數徹底清除焊件表面、焊絲表面上的氧化皮、油污等有機物??刂坪脷鍤獾牧髁考傲魉?防止產(chǎn)生紊流現象,影響充氣保護效果。采用手工鎢極氬弧焊鈦合金焊接處理裂紋辦法可行,可以得到滿(mǎn)意的效果。
鈦合金焊接時(shí)主要缺陷和修復方法
(1)鈦及鈦合金焊接時(shí),焊接接頭產(chǎn)生熱裂紋的可能性很小,這是因為鈦及鈦合金中S、P、C等雜質(zhì)含量很少,由S、P形成的低熔點(diǎn)共晶不易出現在晶界上,加之有效結晶溫度區間窄小,鈦及鈦合金凝固時(shí)收縮量小,焊縫金屬不會(huì )產(chǎn)生熱裂紋。但是,鈦及鈦合金焊接時(shí),熱影響區可能出現冷裂紋,其特征是裂紋產(chǎn)生在焊后數小時(shí)甚至更長(cháng)時(shí)間稱(chēng)作延遲裂紋。焊接過(guò)程中氫由高溫深池向較低溫的熱影響區擴散,氫含量的提高使該區析出TiH2量增加,增大熱影響區脆性,另外由于氫化物析出時(shí)體積膨脹引起較大的組織應力,再加上氫原子向該區的高應力部位擴散及聚集,以致形成裂紋。
(2)鈦及鈦合金焊接時(shí),氣孔是經(jīng)常碰到的問(wèn)題。形成氣孔的根本原因是由于氫影響的結果。焊縫金屬形成氣孔主要影響到接頭的疲勞強度。氫是冷裂紋和氣孔形成的主要原因。因為氫在小于300℃,在α相中溶解度很小,在室溫時(shí)極限溶解度只有0.002%。當焊縫或熱影響區在焊后冷卻到300℃以下,過(guò)飽和的氫即以氫化鈦(γ相)形式析出。體積增大并產(chǎn)生晶間應力,此應力發(fā)展會(huì )引起晶間微裂紋。晶間微裂紋在外應力作用下會(huì )擴展成為裂縫。